能源绿色低碳转型节奏不断加快，风电在可再生能源体系中占据核心地位，风电发电机本体大型化发展已然成为行业升级的主流方向。大容量风机可深度挖掘风能资源潜能，优化清洁能源开发利用效益，是新型电力系统搭建过程中的关键硬件载体。超大功率风电发电机本体在整机协同设计、关键部件制造、智能调控等领域仍存在诸多技术壁垒，相关核心理论与制造工艺长期依赖外部技术。15MW半直驱永磁发电机本体实现研发落地，依托全链条自主攻坚完成风电装备发电机核心零部件技术体系化突破，重塑超大容量风机研发底层体系，补足产业链创新薄弱环节。本次技术攻坚积累全套自主理论与工艺体系，稳固国内风电产业发展基底，为全球大功率风电设备更新升级提供全新发展路径。

本体结构革新，重塑大功率发电机研发逻辑

15MW半直驱永磁发电机本体打破中小机型传统设计模式，搭建八边形轻质机壳一体化研发体系，解决大功率发电机载荷、结构、空间适配的行业共性难题。传统圆筒分体机壳单独设计，存在自重高、振动大、工况适配性差等缺陷，难以应对深远海高盐雾、强交变载荷环境。研发团队采用多物理场耦合与有限元仿真协同设计，统一统筹定子机壳、转子支撑、冷却流道结构，兼顾气动、荷载、强度三大指标，实现发电机各结构模块协同匹配。

该全新设计摒弃单一构件优先优化的传统思路，围绕发电机长期稳定运行统一调配参数，化解大型壳体共振、疲劳损耗等痛点。研发搭建全数字化仿真平台，量产前完成强风、盐雾、低温等全工况模拟，借助地脚约束静力学仿真测算形变，提前规避设备运行隐患，实测额定工况机壳最大变形仅0.426mm。该体系不再借鉴西门子歌美飒、维斯塔斯海外机型方案，形成自主知识产权的大功率海上发电机顶层设计理论，为后续更大功率机型研发提供标准化、可复用的创新方案。